森源電氣的智能型節能變壓器柔性制造數字化車間

許昌長葛森源電氣智能工廠里來去自如的自動穿梭車，通過智能感知和智能調度，靈活高效地對物料進行配送和回收;中原內配生產線上智能機器人靈活自如地完成一個個氣缸套的生產……

過去數年，一批具有全國乃至全球領先水平的河南企業已經率先在智能車間上做出表率，成為引領行業發展的新標桿。與此同時，以智能生產線、智能車間、智能工廠為代表的河南智造也走出了加速度，進一步促進了企業制造裝備的提擋升級。

于是，制造也變得聰明起來。

智能車間助推打通智造經脈

智能車間到底有多智能?國內高低壓成套設備龍頭企業森源電氣給出了答案。

近日，記者在森源電氣超高壓開關及變壓器產業基地的智能型節能變壓器柔性制造數字化車間內注意到：144米長的生產線上，閃爍著信號燈的自動穿梭車沿著軌道在4個作業島之間來回穿梭，通過智能感知和智能調度，靈活高效地對物料進行配送和回收。

在生產線的首道工序，變壓器完成引線裝配后，搭載自動穿梭車緩緩行駛到雙開門智能全自動真空干燥系統。干燥過程完成之后，自動穿梭車駛入變壓器智能全自動器身裝配系統，機械手自動將變壓器箱蓋與箱殼的螺栓進行緊固，省時又省力。之后，自動穿梭車轉運進入智能全自動真空注油系統。該系統可以在全自動控制無人值守的情況下，實現真空狀態下的自動過濾、定量注油。

森源電氣副總工程師顧總理介紹：“這個車間是森源電氣超高壓開關及變壓器產業基地最重要的建設項目之一，按照智慧工廠的建設目標，森源電氣自主集成了智能全自動真空干燥系統、智能全自動器身裝配系統、智能全自動真空注油系統、智能在線檢測系統，并且全過程使用自動穿梭車輸送，最終實現產品自動入庫。”

相關資料顯示，森源電氣超高壓開關及變壓器產業基地項目占地500畝，于2016年8月開工，目前已經建成投產。據悉，該項目按照智慧工廠的建設目標，從德國進口喬格剪切線、德瑪吉五軸、臥式加工中心等國際頂級裝備，搭建ERP信息管理系統和制造執行系統，通過引進吸收和自主集成創新實現了工業化和信息化的高度融合。

在顧總理看來，森源電氣智慧工廠的建設，打通了智能制造的“經脈”。

目前，該條智能生產線實現了從產品套裝、低壓引線、端子壓接、絕緣包扎、中間試驗、真空干燥、總裝、注油、最終試驗等工序的標準化作業模式，具備日產60臺(8小時)的生產能力，實現了30多種型號規格、10多種產品的生產與管理。同時，實現了生產線的智能監測、在線故障診斷與整機協同控制，比常規生產作業方式效率提高200%，關鍵設備數控化率達到95%，綜合能耗降低60%以上，設備占地率減少50%以上，產品質量的一致性和成品合格率達到100%。

“我們整個廠房裝備了公司自主研制的立體智能倉庫以及AGV自動導航小車，在控制調度系統的基礎上搭建了WMS倉儲管理系統，并與公司自主研發的MES系統緊密集成完成實時數據交換，從而達到產能的最大化。”顧總理表示，“森源電氣超高壓開關及變壓器產業基地的建成投產，將使森源電氣成為國際一流的智能輸配電設備研發、制造和檢測基地。”

機器換人、生產換線運營成本大幅降低

如果說森源電氣的智慧工廠為國內成套高低壓開關行業打造了新標桿的話，在距離森源電氣總部所在地200公里之外的焦作孟州，全球最大的發動機氣缸套制造企業——中原內配智能化生產線上，其為路虎捷豹生產的汽車發動機氣缸套已經交貨一年有余。

2018年3月，中原內配集團股份有限公司與捷豹路虎公司在孟州市共同舉行了精益項目關閉儀式，這標志著雙方攜手合作的代表行業領先水平的智能化生產線順利實現量產，中原內配正式邁入英國乘用車高端市場。

據了解，該生產線由雙方共同實施了捷豹路虎精益項目智能化生產線建設。捷豹路虎將先進的管理理念和管理模式帶進了中原內配，推動企業在安全環境、設備維護、設備OEE、線動作與價值流分析、產品質量五個方面的管理提升到新的高度。

捷豹路虎智能化生產線是中原內配公司剛剛研發投入使用的智能制造生產線，這也是我國氣缸套行業的第一條全程智能制造生產線。它使氣缸套生產從毛坯到最后的成品包裝全部實現自動化，全程實現無人生產。該生產線生產效率和產品質量都大大提升，平均每分鐘能完成1只成品氣缸套，每年可完成近40萬只氣缸套的產量。

據中原內配控股子公司中原智信總經理劉本學介紹，同傳統的作業方式相比，中原內配的智能化車間不僅大大節省人力成本，同時全流程的一次性良品率大大提高。

“按照傳統的作業方式，一條生產線大概需要10個工人，而智能化車間的一條生產線只需要一名工人就可以完全滿足需要。對于企業來說，節省人力成本還只是其一，更重要的是，通過智能化生產線的運行，生產效率和產品品質大為提高，并且生產線全流程的一次性良品率也得到很大改善。一年僅誤差費用一項，就可以為公司節約近700萬元。”劉本學表示。

事實上，除森源電氣和中原內配之外，包括宇通客車和衛華集團在內的河南企業，也紛紛發力智能車間項目的建設。

記者采訪獲悉，宇通客車打造涵蓋市場銷售、研發設計、工藝、訂單計劃、采購、生產制造、物流、設備、工廠設計等領域的智能制造總體架構，發展高效、柔性的客車智能制造新模式，快速滿足客戶高端需求和體驗，新能源工廠生產效率提升52%，資源利用率降低36%，產品下線一次交接通過率提升41%，運營成本降低34%，產品研制周期縮短51%。

作為全國起重行業領軍企業，河南省衛華集團(以下簡稱衛華集團)以智能制造為著力點，全力推進起重裝備質量的提升,在智能生產、智能產品和智能服務方面取得了不錯的效果。

“我們一直努力打造生產自動化、控制技術智能化、檢測技術數字化相結合的生產方式。”衛華集團相關負責人告訴大河報·大河財立方記者，早在2010年，衛華集團就引入豐田精益生產方式，全面推行精益管理。

智能車間、智能工廠讓河南制造提質增效

無論是森源電氣的智能工廠還是中原內配、宇通客車等的智能車間，都是近年來河南省提升智能裝備制造水平的一個縮影。

2018年4月，河南省人民政府印發《河南省智能制造和工業互聯網發展三年行動計劃(2018～2020年)》的通知(以下簡稱《通知》)。

《通知》對河南省智能化水平提出明確要求：到2020年，河南省建設1000條智能化示范生產線、300個智能車間、150個智能工廠、20個智能化示范園區;通過試點示范，打造100個智能制造標桿項目。

其中，在生產線智能化改造上，河南省以設備互聯、數據互通為重點，推動生產線全流程數字化，實現“線”上鏈接?！锻ㄖ芬螅幽鲜?018年建設200條智能化示范生產線，2019年建設300條，2020年建設500條。

在智能車間建設方面，以生產管理、工業控制兩大系統互聯和集成為重點，推動制造過程各環節動態優化，實現“塊”上融合?！锻ㄖ芬?，河南省2018年到2020年，每年滾動建設100個省級智能車間。

而在智能工廠方面，河南省將以廠內縱向、廠間橫向和用戶端三大集成為重點，推動生產系統智能化、制造營銷協同化、上下游企業融合化，實現“面”上協同?！锻ㄖ芬螅汉幽鲜?018年到2020年，每年滾動建設50個省級智能工廠。

在河南省工信廳相關負責人看來，通過發展智能制造，引領數字經濟發展，推進新工業革命的快速演進，不僅能夠在這個過程中推動制造業轉型升級、優化產能，對現有問題能夠進行有力應對。更重要的是，通過發展智能制造，引領數字經濟發展，將會極大推動我省制造業實現彎道超車，最終實現我省制造業在網絡時代做大做強。